当前课程知识点：生产计划与控制 > 第六章 针对确定性需求的库存控制（1） > 第6节 考虑订货提前期的EOQ模型 > 第6节 考虑订货提前期的EOQ模型
前面我们说过
经济订货批量模型是很理想的
它假设提前期是零
现实中这个不可能
我们来看看
还是以这个书店卖铅笔的这个例子来看
如果说这个供应商远在南美 比如在巴西
把货发过来需要4个月的时间
如果我们知道
这个采购提前期是4个月的话
我们看看
这个书店的经理应该在什么时候
就向这个供应商发出订货的这个请求了
我们在这个图形里看到
在整个订货周期1.24年里头
如果我们想 让货正好用光的时候
希望订单在这个时候到达
那么我们就得反推
4个月以前你就得发出订货了
那这个时候你手头还应该有多少货呢
你就按照 沿着这个年需求率
一年3120件反算过来
当你的库存量还有1040件的时候
你就该发出订单了
因为 在未来的4个月里边
你刚好要把这1040件给用光
所以 1040这个点
我们管它叫 再订货点
我原来手头有些货
但是不要等到用光了再订货
这个时候就该下手订货了
过了一个提前期 货到了
正好原来的货也用光了
当然这是很理想的情况
这个再订货点1040是怎么算出来的呢
我们在上面这个公式里看到
就是订货提前期τ乘上需求率
在这是4个月 那就是4/12
1/3年乘上3120的年需求率
所以就是1040这个点
这是再订货点的概念
但是我们在讨论订货提前期的时候
有一种很奇葩的情形
就是订货的提前期太长了
比我们的库存的订货周期还长
那么这种情况我们该怎么办呢
我们在这举一个看起来比较奇怪的例子
如果说某种货物 我们已经算好了
它的经济订货批量是25件
Q*等于25件
这个需求的速率是每年500件
λ 等于每年500件
订货的提前期很长
是6周的时间
τ等于6周
我们来算算库存的订货周期是多少
25件除上一年500件
也就说这是1/20年 0.05年
折合2.6周的时间
我们看这个提前期6周
比这个2.6周要多多了
它是2.6周的2.31倍
遇到这种情况的时候
我们可以按照这样一个步骤来进行处理
首先计算时间长度的比值
就是 你订货的提前期
和我们的订货周期之前的这个
τ比T的这个比值
这个比值算出来之后
把整数的部分扔掉不要
只留这个小数的部分
这样的话 我们就按照
这个小数的部分乘上订货周期的长度
来得到 合适的订货的时机点
就是这个再订货点在什么地方
在这呢 我们用图形来解释一下这个过程
大家可以看到
在这个库存曲线里头
最后一次的订单到达
它的订单发出呢
是在6周之前发出的
也就是说
是在两个多订货周期之前
我们就发出了这个订单了
过了这6周
是2.31倍的订货周期
那这个订单才到
所以这样的话
我们这个再订货点的高度
从这个订单发出的这个点
开始算上去的话
就是在前边某一个订货周期里边
比某一次到货之前有0.31倍的订货周期
按照这个时间点
我们来算这个再订货点R是多少
我们就是把2.31倍里边的2扔掉不要
只取这个0.31
把0.31乘上0.05的订货周期
再乘上500的年需求率
就得到了这个再订货点是8件这个位置
我们就该发出一次订货了
这个货过了6周到了
这就是我们最后一次订单到达
有的同学可能就会问
前边两次订单到达是怎么回事
你这个货是什么时候订的
同样的道理 都是6个礼拜之前订的
它们在这个时间点临来之前
你就得订货了
这节课的内容呢我们就先到这
谢谢大家 再见
-第1节 生产系统
--第1节 生产系统
-第2节 生产运营管理概述
-第3节 课程内容
--第3节 课程内容
-第1节 企业使命与运营战略维度
-第2节 运营战略视角
-第3节 全球化竞争
-第4节 战略举措（1）流程再造与准时制
-第5节 战略举措（2）基于时间与质量的竞争
-第一章测试 战略与竞争（1）
-第1节 产品与制造流程的生命周期
-第2节 学习曲线
--第2节 学习曲线
-第3节 经验曲线
--Video
-第4节 生产能力扩张规划
-第5节 产能扩张策略
-第6节 动态产能扩张模型
-第二章测试 战略与竞争（2）
-第1节 预测及其特性
-第2节 主观预测方法
-第3节 客观预测方法
-第4节 预测误差
--第4节 预测误差
-第5节 移动平均法
-第6节 指数平滑法
-第三章测试 需求预测（1）
-第1节 回归分析
--第1节 回归分析
-第2节 Holt法
-第3节 季节因子
--第3节 季节因子
-第4节 移动平均分解季节性与趋势
-第5节 Winters法
-第6节 Winters法应用示例
-第四章测试 需求预测（2）
-第1节 综合计划及其综合单位
-第2节 综合计划问题
-第3节 综合计划的成本因素
-第4节 综合计划应用示例
-第5节 追踪策略（零库存计划）
-第6节 固定劳动力水平计划与混合策略
-第7节 线性规划解算综合计划问题
-第8节 线性规划应用示例
-第五章测试 综合计划
-小测验 （第一章~第五章）
-第1节 库存的类型
-第2节 持有库存的动机
-第3节 库存系统的特性
-第4节 库存的关联成本
-第5节 经济订货批量（EOQ）模型
-第6节 考虑订货提前期的EOQ模型
-第7节 灵敏度分析
-第8节 有限生产速率的经济订货批量
-第六章测试 针对确定性需求的库存控制（1）
-第1节 全量折扣模型
-第2节 增量折扣模型
-第3节 EOQ模型用于生产计划
-第4节 多品种轮番生产计划示例
-第5节 ABC分类库存控制
-第七章测试 针对确定性需求的库存控制（2）
-第1节 随机性需求与优化准则
-第2节 报童模型
--第2节 报童模型
-第3节 报童模型的扩展应用
-第4节 (Q, R)库存控制方式
-第5节 (Q, R)模型期望成本计算
-第6节 (Q, R)模型年度总成本计算
-第7节 (Q, R)模型应用示例
-第八章测试 针对不确定性需求的库存控制（1）
-第1节 (Q, R)库存控制方式下的服务水平
-第2节 针对第二类服务水平的最优(Q, R)策略
-第3节 估计提前期内的需求波动
-第4节 周期性观察库存控制及其服务水平
-第5节 交换曲线
--第5节 交换曲线
-第九章测试 针对不确定性需求的库存控制（2)
-小测验 （第六章~第九章）
-第1节 生产计划体系
-第2节 MRP分解计算
-第3节 生产批量规划（1）
-第4节 生产批量规划（2）
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-第5节 批量规划与分解计算结合
-第6节 生产能力约束下的批量规划
-第7节 生产计划改进
-第十章测试 物料需求计划
-第1节 车间作业调度问题
--车间作业调度问题
-第2节 车间调度术语
--车间调度术语
-第3节 排序规则及应用效果
-第4节 车间管理目标讨论
--车间管理目标讨论
-第5节 单机排序理论
--单机排序理论
-第6节 延误工件数量最小化
-第7节 考虑紧前约束的Lawler算法
-第十一章测试 作业调度(1)
-第1节 双机调度问题
-第2节 约翰逊法则
-第3节 三机调度问题
-第4节 双工件流水车间调度
-第5节 多机调度（1）：帕尔默法
-第6节 多机调度（2）：CDS法与关键工件法
-第7节 随机调度（1）：单机问题
-第8节 随机调度（2）：双机并行加工
-第9节 随机调度（3）：双机流水车间
-第十二章测试 作业调度(2)
-小测验 （第十章~第十二章）
-第1节 精益生产原理
--精益生产原理
-第2节 大量生产与精益生产对比
-第3节 看板管理（1）：看板类型与用途
-第4节 看板管理（2）：如何运用看板
-第5节 看板管理（3）：看板数量与规则
-第6节 生产均衡化
--生产均衡化
-第7节 缩短生产过程时间
--缩短生产过程时间
-第十三章测试 精益生产（1）
-第1节 缩短生产准备时间
--缩短生产准备时间
-第2节 标准作业
--标准作业
-第3节 柔性生产（1）：U形线
-第4节 柔性生产（2）：多能工
-第5节 自主化质量控制——自働化
-第6节 现场管理（1）
--现场管理（1）
-第7节 现场管理（2）
--现场管理（2）
-第十四章测试 精益生产(2)
-第1节 经营目标与运作绩效指标
-第2节 瓶颈分析
--瓶颈分析
-第3节 OPT的九条原则（1）：围绕瓶颈同步生产
-第4节 OPT的九条原则（2）：加工与转运批量
-第5节 TOC的五个步骤
--TOC的五个步骤
-第6节 “鼓、缓冲和绳索”
-第7节 生产什么品种？
--生产什么品种？
-第8节 每种生产多少？
--每种生产多少？
-第十五章测试 约束理论
-第1节 制造企业面临的各种变动
-第2节 应对订单变动（1）：精准预测与产能调节
-第3节 应对订单变动（2）：快速转换与订单合并
-第4节 应对劳动力变动（1）：入职测试与岗位匹配
-第5节 应对劳动力变动（2）：适应型生产线平衡
-第6节 应对劳动力变动（3）：动态平衡与激励机制
-第7节 应对物料供应变动（1）：采购管理与供应商管理
-第8节 应对物料供应变动（2）：物料管理
-第十六章测试 制造企业应对变动
